Благодаря современным принтерам пропала необходимость сборки и сшивания обуви по деталям.
Как было раньше? Отдельно набивался каблук, отдельно клеились стельки и супинаторы. Теперь есть 3D принтеры....
Особенности 3D печати
Сейчас весь кроссовок изготавливается одним блоком, благодаря чему он идеально сидит на ноге, не рвется по швам и не разлезается в наиболее слабых местах после попадания излишней влаги.
С помощью специального робота вязкая жидкость выдавливается на плоскую поверхность, создавая что-то вроде гибкой прорезиненной структуры. Затем она интегрируется в обувь, от подошвы до шнуровки, образуя своего рода гибкую внешнюю клетку, которая движется вместе с кроссовками, изменяя форму по мере необходимости.
Полученная идеальная форма позволяет обуви сидеть на ноге как влитой. Если же у человека имеются индивидуальные особенности строения лодыжки, то можно учесть и эту проблему, устранив ее благодаря внесению необходимых изменений в изначальную модель.
3D-печать в обувном производстве дает меньший вес обуви, больше возможностей по изменению упругости и жесткости, за счет сложной внутренней структуры принта, плюс - широчайшее поле для конструирования и изобретения новых форм, которых традиционными методами создать было бы невозможно.
Adidas долго искала возможность применить такую технологию для изготовления спортивной обуви. Обычно при изготовлении полимерных изделий на 3D-принтере пластик послойно наносится на заготовку через специальное сопло, Adidas применила принтеры, которые используют другой подход - цифровой синтез с помощью света. Жидкий полимер отвердевает под воздействием ультрафиолетового излучения и кислорода. По качеству получаемые таким образом изделия не уступают литым, производительность и себестоимость процесса также оказываются конкурентоспособными, по крайней мере при тираже в десятки тысяч экземпляров.
Nike выпустили 3D печатные кроссовки, новую трехмерную печатную обувь для бега, которая легкая, гибкая и удобная. Материал, используемый для изготовления, был разработан в сотрудничестве с бегуном Элиудом Кипчоге, который руководил самым быстрым в мире марафоном всех времен.
Главная проблема, возникающая при производстве кроссовок, это трудоемкость производства пресс-форм для подошвы. В среднем создание пресс-формы для подошвы профессиональной спортивной обуви занимает около 18 месяцев.
Reebok представил «жидкие» кроссовки, которые полностью решают данную проблему. Разработкой таких кроссовок занялся еще в 2016 г. Билл Макиннис (Bill McInnis), возглавляющий инновационное подразделение Reebok Future, в прошлом – ученый-ракетостроитель NAСА.
Благодаря реологическим свойствам полиуретана, который быстро восстанавливает свою форму после нагрузок, «жидкая подошва» Liquid Factory отлично компенсирует энергию движения и может подстраиваться под форму ноги, обеспечивая максимальный комфорт при эксплуатации.
3D печать. Возможности безграничны
Конечно, технология 3D печати пока еще не столь совершенна, как хотелось бы. Идут активные разработки новых инженерных решений.
Мэтт Флейм и Тим Гартнер, два бывших студента Филадельфийского университета, создали новый концепт Footprint. Эти два молодых дизайнера сумели разработать совершенно новую программу трехмерного моделирования для сканирования ног.
Эта программа позволяет изготавливать обувь чрезвычайно удобную в носке. Поскольку может создавать сетчатые трехмерные структуры, которые как бы воспроизводят амортизационные характеристики вспененного этилвинилацетата. Этот материал используется для производства обуви во всем мире. Однако, это еще не всё. Программа способна манипулировать ячейками – их формой, положением, размером. Таким образом можно создавать индивидуальные модели обуви, с учетом всех физиологических особенностей ступней того или иного человека. В качестве подопытных дизайнеры использовали самих себя и остались вполне довольными результатом.
Для изготовления подошвы модели на 3D принтере, они подобрали гибкий, мягкий и пластичный материал. Это пластиковая нить, которая обладает большим сопротивлением при нагрузках. Также молодые дизайнеры считают, что можно использовать и другой пластик для 3D печати обуви. Это нейлоновый порошок, который обрабатывается селективным лазерным спеканием (SLS) для быстрого расплавления и застывания детали подошвы обуви.
Сегодня идут разработки новых материалов для изготовления обуви на 3D принтерах. Компания Recreus недавно разработала и уже производит гибкую пластиковую нить Filaflex. Этот материал, в отличие от традиционных ABS и PLA пластиков для 3D печати, не травмирует кожу человека при носке обуви, изготовленной на 3D принтере. Напротив, обувь из Filaflex отлично облегает ногу, выглядит великолепно и комфортна даже при длительной носке.
